CNC súlycsökkentés: zsebelés, bordák és topológia DFM

A megmunkált alkatrészek hatékony súlycsökkentéséhez a merevség és a dinamikus stabilitás előtérbe helyezése szükséges a nyers tömeg eltávolításával szemben. A zsebek vágása a szerszám befogási szögeinek, a feszültségoldási dinamikának vagy a természetes rezgési frekvenciáknak a figyelembevétele nélkül -a-tűrési selejteket eredményezi. A stabil, könnyű CNC megmunkálású alkatrészek megmunkálásához kalibrált oldalarányú szerkezeti bordák, a szerszám átmérőjéhez képest túlméretezett saroksugár, valamint az organikus topológiájú hálók prizmatikus 2.5D szerszámpályákká alakítása szükséges.

CNC súlycsökkentés: zsebek, bordák, topológia optimalizálás és könnyű kialakítás

Strukturális elérésesúlycsökkentés a CNC megmunkálásbanegy mérnöki tudományág, amelynek középpontjában az anyagelosztás áll, nem pedig az önkényes falritkítás. Az űrhajózási, robotikai és nagy teljesítményű autóipari platformokon átívelő mechanikus rendszerekben a tömeg eltávolítása a szerkezeti integritás megőrzése nélkül közvetlenül funkcionális meghibásodáshoz vezet. IgazCNC könnyű alkatrészek kialakításamegőrzi a merevséget, a fáradtságállóságot és a geometriai pontosságot az üzemi terhelési útvonalakon. Amikor a szerkezeti anyagokat válogatás nélkül eltávolítják, az alkatrészek katasztrofális rugalmas elhajlást szenvednek névleges munkaterhelés mellett, elvesztik a csapágyfurat koncentrikusságát, és rezonáns rezgést okoznak a dinamikus szerelvényekben.

A Dazao több százat kezelkönnyű alumínium rész kialakításévente olyan projektek, ahol a CAD-modellek kivételes elméleti szilárdság{0}}/-súly arányt mutatnak végeselem-szimulációk során, de a fizikai megmunkálás során teljesen meghibásodnak. Ennek elsődleges oka, hogy a szabványos CAD/CAM-modellezés ritkán veszi figyelembe a szorítóerőket, a szerszám eltolását,{3}}kiszorítását és a belső anyagfeszültség feloldását. Gyakorlatikönnyű cnca tervezés áthidalja a végeselemes terhelési útvonalakat praktikus forgácsolószerszám-dinamikával, rögzítésfizikával és a megmunkálás utáni -méretstabilitással.

A súlycsökkentés mérnöki mechanikája a CNC megmunkálásban

A tömeg eltávolításához a nagy teljesítményű{0}}komponensekből világos különbséget kell tenni a szerkezeti folyáshatár és a hajlítási merevség között. Míg a szakítószilárdság megakadályozza az anyag tartós tönkremenetelét a statikus csúcsterhelés mellett, a hajlítási merevség határozza meg, hogy az alkatrész mennyit hajlik, csavarodik vagy libben, ha dinamikus erőket fejtenek ki.

Terhelési útvonal leképezés vs. geometriai tömegeltávolítás

Értékeléskorhogyan csökkenthető a részsúly az erő elvesztése nélkül, a mérnököknek fel kell térképezniük az elsődleges, másodlagos és torziós terhelési útvonalakat a szerkezeten keresztül:

· Elsődleges terhelési útvonalak:Szilárd anyagból készült részek, amelyek közvetlenül adják át az erőt a rögzítési pontok, a csapágycsapok és a működtetőelem interfészek között. Ezeknek a területeknek folyamatos keresztmetszete-a falak hirtelen átmenetei nélkül kell maradniuk.

· Alacsony{0}}stressz zónák:Semleges hajlítási tengelyek, központi lemezszakaszok és külső nem{0}}helymeghatározó kerületek. Ezek a zónák kiválóan alkalmasak zsebmarásra, szalaghígításra és anyagkönnyítésre.

· Interfész integritása:A csavarkarimák, a dübelcsapok helye és a prés{0}}illesztési furatok speciális anyagkivágásokat igényelnek. Közvetlenül a csavarlyukig történő zsebelés esetén a menet lokális kihúzódása-és torzulás következhet be az összeszerelés meghúzása során.

Szerkezeti elhajlás és szakaszmodulus

A megmunkált alkatrész hajlítással szembeni ellenállását a területi tehetetlenségi nyomaték szabályozza. A tömör 20 mm-es alumíniumlemez 4 mm-es lapos lemezre való csökkentése 80%-kal csökkenti a súlyt, de több mint 98%-kal csökkenti a hajlítási merevséget.

Megőrizni aszilárdság/tömeg arány a gépészeti tervezésben, a szilárd tömeget tervezett geometriai formákkal kell helyettesíteni:

· I-gerenda konfigurációk, amelyek az anyagot a lehető legtávolabb helyezik el a semleges hajlítási tengelytől.

· Doboz{0}}rész zsebek támogatott függőleges szalagokkal, amelyek ellenállnak az átlós nyíróterhelésnek.

· Folyamatos kerületek, amelyek megőrzik a külső keret merevségét, miközben kivonják a belső anyagtérfogatot.

Zsebezési és bordázati szabályok a könnyű CNC alkatrészekhez

A mély üregek és a magas falak megmunkálásához szigorúan be kell tartani a szerszámok geometriáját, az orsó lóerőhatárait és a forgácseltávolítás fizikáját. A zsebek és bordák geometriája meghatározza a ciklusidőt, a felületi minőséget és a szerszámkopást.

Zsebgeometria: Mélység-–-szélesség arányok és szerszámelhajlás

A mélyen zsebre vágáshoz hosszú{0}}végmarók szükségesek. A szerszám elhajlása a szerszám túlnyúlásának kockájával növekszik. VégrehajtáskorCNC zsebelés a súlycsökkentés érdekében, szabványos szabályokat alkalmazva a mirészletes CNC zseb tervezési útmutatóbiztosítja, hogy a szerszám elhajlása elhanyagolható maradjon az anyagtisztítás során.

A legfontosabb geometriai paraméterek a következők:

· Normál zsebmélység:Tartsa a maximális zsebmélységet a vágó átmérőjének 3-4-szerese alatt, hogy elkerülje a szerszám remegését és a fal túlzott elkeskenyedését.

· Mélyüreg dombormű:Ha a zsebmélységnek meg kell haladnia a vágó átmérőjének 5-szörösét, tervezzen lépcsős zsebfalakat vagy 1-2 fokos huzatszöget, hogy nagyobb, merevebb szerszámszárak megtisztítsák a zseb felső széleit.

· Alsó sarok sugarai:Mindig legalább 0,5–1,5 mm-es alsó padló sugarat adjon meg. Az éles, 90 fokos belső padlóátmenetek magas feszültségkoncentrációt hoznak létre, és arra kényszerítik a megmunkálókat, hogy a lapos szármarókat csökkentett előtolási sebességgel hajtsák végre.

Az 1,15-szeres belső saroksugár szabály

Gyakori tervezési hibasúlycsökkentő kialakítás megmunkált alkatrészekhezA belső saroksugár megegyezik a szabványos szerszámsugárral, például egy 3,0 mm-es belső sugár, amelyet egy 6,0 mm-es szármaróhoz terveztek.

Amikor egy 6,0 mm-es szerszám elér egy 3,0 mm-es sarkot, a maró befogási szöge azonnal 90 fokról 180 fokra ugrik. Ez a hirtelen megnövekedett szerszámterhelés a szerszám elhajlását, rossz felületminőséget és nagy a szerszámtörés kockázatát okozza. A marósugárral egyenlő belső sugarak megadása az orsó lassulására kényszeríti, míg asaroksugár megmunkálási költség lebontásabemutatja a túlméretezett sarkok előtolási sebességét.

A szerszám folyamatos, nagy sebességű{0}}mozgásának fenntartása lassítás nélkül:

· Állítsa be a belső sarok sugarait a vágósugár legalább 1,15-1,25-szörösére, például a 6,0 mm-es szerszámhoz adjon meg egy 3,5-4,0 mm-es belső saroksugárt.

· Engedje meg, hogy a CAM-eszközpálya dinamikus trochoidális hámozási hurkokat használjon a sarkokban a teljes szélességű hornyolási ütközők helyett.

Bordás architektúra: Isogrid vs Orthogrid vs. Triangular Patterns

A szerkezeti bordák a vékony{0}}fallemezeket merev, könnyű szerkezetekké alakítják. A megfelelő bordaminta kiválasztása az irányított terheléstől és a gép képességétől függ. A nem alátámasztott bordamagasságok esetében a mérnököknek érdemes átnézniük a mimegmunkálási útmutató a CNC falvastagsághoza chatter{0}}mentes alapvonal dimenziók létrehozásához:

Bordamagasság, vastagság és alapkeverési szabályok

A borda kihajlása és a gyártási vibráció elkerülése érdekében:

· Borda képarány:Tartsa a borda magasságát az Al6061-T6 bordavastagságának 6-szorosa alatt, az Al7075-T651 esetében pedig 8-szoros alatt. A magasabb bordák egyedi leeresztő szerszámokat és lassú megmunkálási előtolást igényelnek.

· Padló{0}}–-borda vastagság aránya:Az alappadló vastagságának a bordavastagság 0,8-1,2-szerese között kell lennie. A nem illeszkedő vastagságok hőtágulási eltéréseket és helyi feszültségkoncentrációkat okoznak az eloxálás során.

· A padló keverési sugarai:Adjon hozzá egy folyamatos 1,0–2,0 mm-es keverési sugarat a találkozásnál, ahol a bordák találkoznak a zseb fedelével a hajlítási nyomatékok hatékony elosztása érdekében.

Három kritikus üzlet{0}}padlóhiba pont az agresszív CNC súlycsökkentésben

A legtöbb műszaki tervezési irodalom lefedi a zsebszámításokat és az elméleti FEA-modelleket, de figyelmen kívül hagyja a fizikai gyártásmechanikát. A Dazao-nál a gyártóhelyiségünk rendszeresen három meghibásodási mechanizmussal találkozik, amelyek súlyos mérethulladékot okoznak a könnyűsúlyozási műveletek során.

1. meghibásodási pont: tömeges anyagfeszültség-leadás és alkatrész-elvetemedés

A szabványos kovácsolt alumíniumlemezek, mint például a 6061-T6 vagy 7075-T6, megtartják a kezdeti hengerlési, hűtési és mesterséges öregítési folyamatokból származó jelentős maradékfeszültségeket. Ezek a belső feszültségek az ömlesztett raktár mennyiségében kiegyensúlyozottak. Az agresszív anyageltávolítás során bekövetkező vetemedés ellenőrzése megköveteli a nálunk található hő- és feszültségmentesítési protokollokatalumínium CNC megmunkálási gyártási útmutató.

Amikor az agresszív zsebre vágás a nyersanyag mennyiségének 70-90%-át eltávolítja a tuskó egyik oldaláról:

· A belső feszültség-egyensúly megsemmisül. A megmaradt vékony alsó bőr összehúzódik vagy egyenetlenül tágul.

· Az alkatrész ívelt alakra vetemedik, amikor lecsatolják a saturól, tönkretéve a síksági tűréseket, amelyek gyakran meghaladják a 0,5 mm-t 200 mm-es fesztávon.

· A megmunkálás utáni felületkezelések, mint a II. vagy III. típusú kénes eloxálás, további hőfeszültséget okoznak, ami rontja a torzítást.

Dazao gyártási megoldás:

· Mindig feszültségmentesített-lemezanyagot adjon meg feszített temperamentumokkal, mint például a T651, amely hőkezelés után mechanikus nyújtáson megy keresztül, hogy semlegesítse a maradék feszültséget.

· Végezze el a kiegyensúlyozott kétoldalas nagyolást: a felső zsebek 50%-át durva marja, fordítsa meg az alkatrészt az alsó oldal durva marásához, engedje el a szorítónyomatékot, hogy lehetővé tegye a feszültségek ellazulását, és hajtsa végre a végső simításokat kis vágásmélységeknél.

2. hibapont: Rezonáns csattanó sziklák és befogási elhajlás vékony padlókon

Ha a zsebpadlót 1,5 mm vastagság alatt dolgozzák meg, a nem alátámasztott fémlemez helyi sajátfrekvenciája a tipikus nagy sebességű CNC-orsók működési frekvenciatartományába esik.

· A fecsegő szikla:Amikor a vágó áthalad egy széles, vékony padló közepén, a padló elhajlik a vágóéltől és rugalmasan visszapattan. Ez a harmonikus rezgés hangos csattanónyomokat hagy maga után, Ra 0,8-ról Ra 3,2 fölé rontja a felületi minőséget, és letöri a keményfém vágóéleket.

· Vákuumos rögzítés elhajlása:A vékony zsebpadlók lefelé hajlanak erős vákuumasztali szívás vagy mechanikus lábujj{0}}szorító nyomás hatására. Amikor a vágó befejezi az áthaladást az elhajlított padlón, és a bilincs elenged, a padló visszaugrik felfelé, így a közepe lényegesen vékonyabb lesz, mint a szélek.

Dazao gyártási megoldás:

· Tartsa be a minimális padlóvastagságot 1,2 mm és 1,5 mm között a szerkezeti alumínium alkatrészek esetében, kivéve, ha másodlagos hátlap csillapítást alakítottak ki a lámpatestben.

· Használjon speciális poliuretán vagy paraffin viasz tartóelemeket a vékony-padlózsebek alatt, hogy fizikai csillapítást biztosítson a nagy-sebességű befejezések során.

3. hibapont: A generatív és topológia CAM-fordítási tévedése-Optimalizált modellek

A generatív tervezési és topológiaoptimalizáló algoritmusok szerves, nem{0}}prizmás szerkezeti vázakat hoznak létre folyamatosan változó 3D felületekkel. A nyers fazettált STL-fájlok közvetlen CAM-programozásba történő exportálása exponenciális megnövekedést okoz a megmunkálási költségekben:

· Mikro{0}}pihenő megmunkálási büntetések:Az organikus 3D-s filézéshez 5-tengelyű golyós-orrú vagy bika-orrú szármarók szükségesek, amelyek mikro-lépcsős szerszámpályákon futnak az elfogadható felületi minőség eléréséhez. Egy lapos szármaró segítségével 45 másodperc alatt kitisztítható zseb 35 percet vesz igénybe a 3D felületkezelés golyós orrú szerszámmal.

· Szerszámszár ütközések:Az algoritmusok-generált alámetszései és változó huzatai gyakran egyedi, ultra-hosszú-kinyúlású szerszámokat igényelnek, amelyek minimális forgácsolási nyomás alatt elhajlanak, ami lassú előtolást és a megmunkálási órák növelését teszi szükségessé.

· Gazdasági csere{0}}Ki:További 4 gépórával 35 gramm alumínium megtakarításával egy konzolon 300%-kal nő az alkatrészek költsége anélkül, hogy a funkcionális teljesítmény javulna.

Gyakorlati mérnöki topológia optimalizálás végrehajtása CNC megmunkáláshoz

A topológiaoptimalizálás egy matematikai megközelítés, amely meghatározott terhelések, peremfeltételek és teljesítménykorlátok alapján újraelosztja az anyagot egy kijelölt tervezési területen belül. Az algoritmikus megoldó gyártási korlátok nélküli futtatása azonban olyan szerves geometriákat hoz létre, amelyeket kivonó szerszámgépekkel nem lehet gazdaságosan vágni.

Szerves hálók átalakítása prizmatikus megmunkálható jellemzőkké

elkészítenitopológia optimalizálás CNC megmunkáláshozéletképes, a FEA szoftver nyers fazettált STL kimenetének pusztán szerkezeti útmutatóként kell szolgálnia, nem pedig végső megmunkálási modellként.

A szabványos mérnöki munkafolyamat megköveteli:

· Határkivonás:Importálja az optimalizált sűrűségű hálót a parametrikus CAD szoftverbe referenciatestként.

· Prizmás rekonstrukció:A szerves támasztékokat-remodellezze sík zsebfalakká, szabványos huzatszögekké és egyenletes vastagságú-bordákká, amelyek megfelelnek a szabványos szármaró átmérőknek.

· Szabványos szerszámpályák:Gondoskodjon arról, hogy minden belső üreg kitisztítható legyen szabványos lapos-fenekű keményfém szármarókkal, az 5-tengelyű gömborrú burkolatot csak az elkerülhetetlen aerodinamikus külső felületekre tartva fenn.

Kivonó marási kényszerek beágyazása a FEA Solversbe

A modern topológiamegoldók közvetlenül az optimalizálási beállításokban teszik lehetővé a gyártási korlátokat. Ezen paraméterek konfigurálása megakadályozza, hogy az algoritmusok lehetetlen geometriákat hozzanak létre:

· Marásirány korlátozások:Állítson be egy- vagy két-tengelyű elválasztási kényszereket, hogy megakadályozza a belső üregeket és alámetszéseket, amelyeket a vágószerszámok nem érhetnek el.

· Minimális taglétszám:Kövesse be a minimális falvastagsági paramétert, például legalább 2,0 mm-t, hogy megakadályozza a mikro-rudak képződését, amelyek rezegnek és eltörnek a CNC-marás során.

· Túlnyúlás és merülési szög határértékei:Határozzon meg egy 1-3 fokos húzási irányt, hogy biztosítsa a vágószerszámok hézagát a mély zsebfalak mentén a szerszámszár súrlódása nélkül.

Megőrzött nem{0}}tervezési régiók és interfész integritás

Bizonyos jellemzőket ki kell zárni a tömeges eltávolításból a mechanikai működőképesség fenntartása érdekében. A FEA szoftverben ezek megőrzött régiókként vannak jelölve:

· Csapágyházak és perselyfuratok:Tartson szilárd, vastag -falú hengeres kiemelkedéseket a préselhető-csapok körül, hogy megakadályozza a karikafeszültség deformációját az összeszerelés során.

· Menetes rögzítőfelületek:Gondoskodjon a menetes lyukak körüli minimális szilárdanyag-határról, amely a névleges menetátmérő 1,5-szerese, hogy ellenálljon az előfeszítő húzóerőknek.

· Precíziós tiplikcsapok helyei:Tartsa a rögzítési felületeket mereven és síkban, hogy elkerülje a geometriai tűrések egymásra halmozódását az illeszkedő részegységeken{0}}.

Anyagválasztás és erő---súlyoptimalizálás

A megfelelő ötvözet kiválasztása alapvető fontosságú a nagy teljesítmény eléréséhezkönnyű CNC megmunkált alkatrészek. A nehezebb szerkezeti fémek nagy -szilárdságú alumíniummal vagy titánnal való helyettesítéséhez a szakítószilárdság, a fáradási határok, a merevség és a megmunkálhatóság kiegyensúlyozása szükséges.

Mechanikai tulajdonságok és megmunkálhatóság összehasonlítása

A következő adatok a precíziós könnyűszerkezetes összeállításokhoz általánosan feldolgozott szerkezeti anyagokat tükrözik:

A Modulus Trap könnyű alumínium alkatrészek kivitelben

Gyakori mérnöki hiba, hogy a szerkezeti acélt nagyszilárdságú alumíniummal helyettesítik, kizárólag a folyáshatár alapján. Míg a 7075-T651 megközelíti a lágyacél folyáshatárát, rugalmassági modulusa hozzávetőleg egy-harmada az acélénak (71,7 GPa vs . 205 GPa). Az acél-alumínium átmenetek során bekövetkező elhajlás kockázatának kiszámításakor forduljon hozzánkalumínium CNC megmunkálási tervezési kézikönyvgeometriai nyomatékszámításokhoz.

Azonos hajlítóerők hatására egy azonos méretű alumínium alkatrész háromszor jobban elhajlik, mint egy acél alkatrész. Az azonos hajlítási merevség megőrzése érdekében acélról alumíniumra való váltáskor az alumínium rész szelvénymagasságának körülbelül 44%-kal kell növekednie, bár a teljes alkatrész tömege továbbra is nagyjából 50%-kal csökken.

Rögzítőelemek rögzítése vékony{0}}falú könnyű szerkezetekben

A szerkezeti keretek súlyának csökkentése komoly kockázatokat jelent a csavarkötéseknél. A vékony alumínium falakba történő közvetlen menetvágás a szabványos nyomaték-specifikációk melletti menetcsupaszításhoz vezet.

Az összeállítás sértetlenségének megőrzéséhez szükségtelen tömeg hozzáadása nélkül:

· Helikális huzalbetétek (Helicoil):Ideális dinamikus alkatrészekhez, amelyek nagy kihúzási ellenállást-igényelnek minimális súlyveszteséggel. A csavar névleges átmérőjének legalább 2,0-szeresének megfelelő külső kiemelkedés átmérője szükséges.

· Kulcs{0}}Záróbetétek (Keensert):Erős{0}}rezgési alkalmazásokhoz a legjobb a repülőgépek tartókonzoljában. A Keensertek vastagabb környező falszakaszokat igényelnek a nagyobb külső betéttest elhelyezéséhez.

· Elköteleződési mélységi arányok:A 6061-T6 csavar átmérőjének legalább 1,5-szerese, a magnéziumötvözeteknél pedig legalább 2,0-szerese a csavar átmérőjének megfelelő menetmélységet.

Gazdasági inflexiós pontok: megmunkálási költség vs. súlycsökkentés

Az agresszív könnyítés exponenciális gyártási költséggörbét követ. Ennek a kapcsolatnak a megértése megakadályozza a túlzott-tervezést, és fenntartja a gyártási folyamatokat kereskedelmileg.

Költség---súlygörbe a CNC megmunkálásban

A tömegeltávolítási százalékok és a ciklusidők kiegyensúlyozását a mialumínium CNC megmunkálási költségelemzés. A tömeges eltávolításnak három különböző gazdasági szakasza van:

· 0% és 50% közötti tömeges eltávolítás:Lineáris költségnövekedés. A zsebmélységek sekélyek, a szerszám oldalaránya 3:1 alatt marad, és a szabványos nagyolási paraméterek érvényesek.

· 50% és 75% közötti tömeges eltávolítás:Mérsékelt költségnövekedés. Speciális feszültségmentesített-anyagot (T651), megfordított-alkatrész-nagyoló ciklusokat és közbenső padlósimítási ciklusokat igényel.

· 75% - 90%+ tömeges eltávolítás:Exponenciális költségrobbanás. A megmunkálási ciklusidők jelentősen megugranak a mikro-lépcsős szerszámpályák, az egyedi vibráció-csillapított szerszámok, az egyedi vákuumrögzítések és a vetemedés okozta nagy selejtezési arány miatt.

Gépválasztás: 3 tengelyes több beállítás vs. 5-tengelyes folyamatos marás

Az összetett zsebes alkatrészek gyakran több felületen{0}}súlyos zsebekkel rendelkeznek. A több-oldalzsebek szabványos marógépeken vagy folyamatos több-tengelyes középpontokon való futtatásának értékelését részletesen ismertetjük3 tengelyes vs 5 tengelyes CNC megmunkálás összehasonlítása:

· 3 tengelyes megközelítés:Több puha{0}}pofa-beállítást vagy moduláris rögzítést igényel a zsebek megmunkálásához 4-6 irányban. A beállítási hibák összekeverik a toleranciakötegeket, és a betöltési idő kiterjeszti a teljes gyártási ütemtervet.

· 5 tengelyes szimultán megközelítés:Lehetővé teszi a folyamatos zsebelést és a 3D-s webmegmunkálást egyetlen rögzítési beállításban. A csapágycsapok pozicionálási pontossága szigorú határokon belül marad, miközben a teljes ciklusidő 40%-kal csökken az összetett alkatrészeken a magasabb óradíjak ellenére.

Felületkezelési kockázatok vékony{0}}falú szerkezeteknél

Az utólagos megmunkálási folyamatok torzíthatják vagy károsíthatják a vékony-falú könnyű alkatrészeket. Az eloxálás utáni kritikus csapágy illeszkedések megőrzése szigorú betartást igényelalumínium megmunkálási tűrések szabvány:

· Csiszológyöngy-szórás:A nagy-nyomású közeg-fúvás nyomófelületi feszültségeket hoz létre, amelyek meghajlást okoznak az 1,5 mm-nél vékonyabb alumíniumszalagokon. A vékony falú alkatrészekhez 30 PSI alatti, csökkentett robbanási nyomású, finom üveggyöngy-közeget határozzon meg.

· Kénsavas eloxálás:A II-es és III-as típusú keménybevonatú eloxálás megközelítőleg azonos behatolással és felhalmozódással használ fel nem nemesfémet. Az 1,0 mm-nél vékonyabb zsebfalakon az eloxálás előtti agresszív kémiai maratás helyi faláttörést és alulméretezett menetbefogást okozhat.

Dazao DFM ellenőrzőlista beszerzési és mérnöki csapatok számára

A CAD-geometria lefagyasztása előtt futtassa le az összeállítást a mi oldalunkonteljes CNC DFM ellenőrzőlista a gyártáshoz. Értékelje könnyű komponenseit a közvetlenül a Dazao gyártósorokon kifejlesztett ellenőrző lista alapján:

· Eszköz hozzáférhetőségének ellenőrzése:Minden belső saroksugár legalább 1,15-ször nagyobb, mint a szabványos szerszámsugár, például R3,5 mm egy 6,0 mm-es maró esetében?

· Az üreg arányának ellenőrzése:A maximális zsebmélység a vágó átmérőjének 4-szeresére van korlátozva, vagy a lépcsőzetes huzatszögek is beletartoznak?

· Padlóstabilitás ellenőrzése:A zsebpadló vastagsága 1,2 mm vagy nagyobb, hogy megakadályozza a nagy-frekvenciás harmonikus remegést és a szorítórugót-vissza?

· Bordaarányok ellenőrzése:A borda magasságának -szélességéhez{1}}aránya 6:1 alatt marad az Al6061-T651 esetében, vagy 8:1 alatt az Al7075-T651 esetében?

· Szerkezeti átmenetek ellenőrzése:1,0–2,0 mm-es keverési sugarak szerepelnek minden fal-padló{3}}elágazásánál?

· A rögzítőelemek ellenőrzése:Megmarad a szilárd anyag a menetes furatok körül a csavar átmérőjének legalább 1,5-szeresére?

· Stressz{0}}Megengedett kedélyellenőrzés:A nyersanyagot feszített temperekkel (például T651 vagy T7351) határozták meg a megmunkálás utáni-vetemedés elkerülése érdekében?

· Kivonó optimalizálás ellenőrzése:Átalakították az organikus topológiájú hálókat megmunkálható 2,5D prizmatikus zsebekké és szabványos hálókká?